§ 02Details
業界別の課題と解決策
各業界の課題と解決アプローチを詳しくご紹介します。
大量生産Automotive
自動車部品
- MATERIAL代表材質
- SCM／S45C、SUS304、アルミA5052／6061、樹脂（POM／PA）
- SHAPE代表形状
- ギヤ、シャフト、ブラケット、小型外観部品
主な課題
- 手仕上げ依存によるばらつき
- 熱処理後のスケール除去と外観基準の両立
- 量産タクト内でのバリ取り安定化
解決アプローチ
- 遠心／振動バレルのライン化と条件標準化
- 目標R値の設定と多段粒度によるエッジ均一化
- 洗浄・乾燥・防錆まで含めた前後工程の最適化
精密加工Electronics
電子・半導体
- MATERIAL代表材質
- SUS303／304、銅合金、アルミ、樹脂（LCP 等）
- SHAPE代表形状
- 微小コネクタ、端子、ヒートシンク、精密外観部
主な課題
- 打痕やメディア噛みの回避
- 異物・残留メディア管理とクリーン要求への適合
- 外観検査基準の明確化と再現運用
解決アプローチ
- 振動／流動バレル＋小粒メディアで到達性を確保
- 個別バレル／治具で姿勢制御し打痕抑制
- 洗浄・乾燥・梱包までの異物管理フロー整備
高品質Medical
医療機器
- MATERIAL代表材質
- SUS316L、チタン、樹脂（PC／PEEK／PMMA）
- SHAPE代表形状
- 透明・外観重視の微細部品、摺動部品
主な課題
- 打痕抑制と外観基準A／AAの継続達成
- 透明樹脂の白化・曇り防止
- 鏡面外観と寸法管理の両立
解決アプローチ
- 個別バレルと樹脂専用メディアによる低衝撃条件
- 中性系ケミカルでの白化・応力割れ抑制
- 鏡面化プロセスの工程内標準化
高性能Industrial
産業機械・FA
- MATERIAL代表材質
- 炭素鋼・合金鋼、SUS、アルミ
- SHAPE代表形状
- スライダ、ラック＆ピニオン、ガイド部材
主な課題
- 初期摩耗・騒音・発熱の抑制
- 立上げ時のトルク変動の低減
- 外観と耐摩耗のバランス確保
解決アプローチ
- トライボ仕上げ（峰丸め×谷溝維持）の条件設計
- 相手材との組合せを考慮した表面活性の調整
- 評価から量産へ繋がる検証手順の標準化
高精度Mold & Tool
金型・工具
- MATERIAL代表材質
- SKD、超硬、SUS 系
- SHAPE代表形状
- 入れ子、微細エッジ、キャビ／コア
主な課題
- 放電加工後の微細リムーバル
- エッジ保持と面精度の同時達成
- 磨き工数の削減と離型性の向上
解決アプローチ
- R目標を設定し段替えで過研磨を防止
- 流動／振動で到達性を高め、必要に応じ個別バレルを併用
- 最終外観はバフとの併用で効率的に仕上げ
§ 03Matrix
方式 × 用途 早見表
用途ごとに候補となる加工方式を比較し、検討開始の目安にしてください。
| 用途・目的 | 遠心 | 振動 | 回転 | 流動 | 個別 |
|---|---|---|---|---|---|
| 量産バリ取り／タクト重視 | ◎ | ○ | △ | △ | △ |
| 外観重視・微細／薄肉 | △ | ○ | △ | ○ | ◎ |
| 鏡面・光沢仕上げ | ○ | ○ | △ | ○ | ○ |
| 面精度・うねり低減 | ○ | ○ | ○ | ○ | ○ |
| 打痕リスク最小化 | △ | ○ | △ | ○ | ◎ |
- ◎最適
- ○推奨
- △条件次第
実ワークの形状・材質・ロットにより最適解は変動します。詳細は各ページをご参照ください。
